Организация труда на примере СП Новый профиль
Время простоев рабочего будет:
Тпр = Тц – Тз.ц. = 24 – 21 = 3 мин.
Время работы оборудования равно длительности цикла, т.е. Тоб = 24 мин.
Для полной загрузки рабочего необходимо принять n = 4. В этом случае оборудование будет простаивать.
Длительность цикла (работы оборудования) определим как:
Тц = Тма.св + Тз = 17 + 7 = 24 мин.
Время, занятое рабочим в цикле равно длительности цикла.
Тзц2 = 
= 7 × 4 = 28 мин.
Длительность простоев одного станка будет равна:
Тпр = Тзц2 – Тз.ц. = 28 – 24 = 4 мин.
Для выбора оптимального варианта оцениваем коэффициенты занятости оборудования и рабочего в цикле:
1) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 24 = 1
для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 21 / 24 = 0,875
2) для оборудования ηо = Тоб / Тц = 24 / 28 = 0,857
для рабочего ηо = Тз.ц. / Тц = 24 / 24 = 1
Из сравнения коэффициентов загрузки видно, что относительные простои оборудования во втором варианте выше, чем относительные простои рабочего в первом варианте, поэтому оптимальным (с точки зрения использования времени) следует считать первый вариант.
Задание 5
Рассчитать проценты выполнения норм выработки по сменному (включая сверхурочные часы) времени и по отработанному времени, используя данные табл. Сравнить показатели, сделать выводы о качестве действующих норм, причинах их перевыполнения или невыполнения, определить возможное повышение производительности труда за счет устранения потерь рабочего времени.
Таблица
|
Показатели |
Ед. изм. |
Значения |
|
1 Изделие А Норма времени на шт. |
шт. н.ч |
750 1,2 |
|
2. Изделие Б Норма времени на шт. |
шт. н.ч |
152 1,2 |
|
3. Изделие В Норма времени на шт. |
шт. н.ч |
100 1,7 |
|
4. Отработано смен |
ч.д. |
131 |
|
5. Продолжительность смены |
час. |
8,0 |
|
6. Отработано сверхурочно |
час. |
1135 |
|
7. Из общего числа отработанных часов: допущено простоев |
час. |
4 |
|
затрачено на исправление брака по вине рабочих |
час |
13 |
|
отработано на повременных рабочих |
час. |
28 |
Решение:
Нормативная трудоемкость программы производства (Тн) определим как:
Тн = NА × tА+ NБ × tБ+ NВ × tВ,
где ti – норма времени на изделие;
Ni – количество изделий;
Тн = 750 × 1,2 + 152 × 1,2 + 100 × 1,7 = 900 + 182,4 + 170 = 1252,4 ч.
Сменный фонд времени (Тсм) составит:
Тсм = tсм × m = 8 × 131 = 1048 ч. (tсм – продолжительность смены, m – отработано смен)
Тфакт1 = Тсм + tсверх = 1048 + 1135 = 2183 ч.
Определим фактическую трудоемкость:
Тфакт = Тсм + tсверх – tпрост – tис.брака – tповр = 1048 + 1135 – 4 – 13 – 28 = 2138 ч
Процент выполнения норм выработки по сменному времени определим следующим образом:
Псм =(Тн / Тфакт) × 100 = 1252,4 / 2138 × 100 = 58,58%.
Из полученных значений показателей можно заключить, что заданные нормы времени рассчитаны на высокий уровень организации производства, а на данном предприятии он гораздо ниже, поэтому нормы выполняются.
В случае ликвидации простоев, брака и отвлечения рабочих на анализируемом предприятии можно получить следующий рост производительности труда:
∆Пр = [(Тфакт1 – Тфакт) / Тфакт1] × 100 = (2183–2138) / 2183 × 100 = 2,06%.
Коэффициент уплотнения рабочего времени определим по формуле:
Ку =(Тпотерь / Тсм) × 100 = (tпрост + tис.брака + tповр) / Тсм × 100 = (4 + 13 + 28) / 1048 × 100 = 4,29%.
Коэффициент повышения производительности труда составит:
∆Пр = Ку / (100 – Ку) × 100 = 4,29 / (100 – 4,29) × 100 = 4,48%.